Proces produkcyjny dzieli się głównie na kucie, odlewanie, cięcie i walcowanie. (1) Kołnierz odlewniczy i kołnierz odlewniczy z kutym kołnierzem, dokładny kształt i rozmiar półfabrykatu, niewielka ilość obróbki, niski koszt, ale występują wady odlewnicze (porowatość, pęknięcia, wtrącenia); Wewnętrzna organizacja odlewu jest słaba pod względem usprawnienia (jeśli jest to część tnąca, usprawnienie jest gorsze); Kuty kołnierz ma na ogół niższą zawartość węgla niż kołnierz odlewany i nie jest łatwy do rdzewienia, odkuwka jest opływowa, organizacja jest stosunkowo gęsta, a właściwości mechaniczne są lepsze niż kołnierz odlewany; Niewłaściwy proces kucia spowoduje również pojawienie się dużego lub nierównego ziarna, zjawisko pękania po hartowaniu, koszt kucia jest wyższy niż kołnierz odlewniczy.
Odkuwki wytrzymują większe siły ścinające i rozciągające niż odlewy. Zaletą odlewania jest to, że można uzyskać bardziej złożony kształt, a koszt jest stosunkowo niski; Zaletą kucia jest jednolita organizacja wewnętrzna i brak szkodliwych wad, takich jak pory i wtrącenia w odlewach. Z procesu produkcyjnego można odróżnić kołnierz odlewniczy od kołnierza kutego, takiego jak kołnierz odśrodkowy, jest rodzajem kołnierza odlewniczego. Kołnierz odśrodkowy to precyzyjna metoda odlewania kołnierza, odlew jest znacznie drobniejszy niż zwykły odlew piaskowy, jakość znacznie się poprawia i nie jest łatwo mieć problemy, takie jak luźna tkanka, porowatość, jaglica i tak dalej. Przede wszystkim musimy zrozumieć, w jaki sposób wytwarzany jest kołnierz odśrodkowy, metodę procesu i produkt kołnierza spawanego na płasko odlewanego odśrodkowo, który charakteryzuje się produktem przetwarzanym w następujących etapach procesu: ① Wybrana stal surowcowa do topienie w piecu elektrycznym średniej częstotliwości, tak że temperatura stopionej stali osiągnęła 1600-1700 stopień; ② Metalowa forma jest wstępnie podgrzewana do 800-900 stopnia, aby utrzymać stałą temperaturę; ③ Uruchom wirówkę i wstrzyknij stopioną stal z kroku 1 do kroku 2, aby podgrzać metalową formę; ④ Odlew jest naturalnie schładzany do 800-900 stopnia przez 1-10 minut; ⑤ Ostudzić wodą do temperatury zbliżonej do pokojowej, zdjąć odlew.
Rozumiemy proces produkcji kutego kołnierza: proces kucia składa się zazwyczaj z następujących procesów, to znaczy wyboru wysokiej jakości wykrawania kęsów, ogrzewania, formowania i chłodzenia po kuciu. Proces kucia obejmuje kucie swobodne, kucie matrycowe i kucie membranowe. Podczas produkcji wybieraj różne metody kucia w zależności od wielkości jakości odkuwki i liczby partii produkcyjnych. Kucie swobodne ma niską produktywność i duży naddatek na obróbkę, ale narzędzie jest proste, a wszechstronność duża, dlatego jest szeroko stosowane do kucia odkuwek jedno- i małoseryjnych o prostym kształcie. Sprzęt do kucia swobodnego obejmuje odpowiednio młot pneumatyczny, młot parowo-powietrzny i prasę hydrauliczną, odpowiednie do małej, średniej i dużej produkcji kucia. Wydajność kucia matrycowego jest wysoka, operacja jest prosta, łatwa do zrealizowania mechanizacja i automatyzacja. Dokładność wymiarowa części do kucia matrycowego jest wysoka, naddatek na obróbkę jest niewielki, a rozkład struktury włókien części kutych jest bardziej rozsądny, co może dodatkowo poprawić żywotność części.
Podstawowy proces kucia swobodnego: Podczas kucia swobodnego kształt odkuwki jest stopniowo wkuwany w półfabrykat poprzez kilka podstawowych procedur odkształcania. Do podstawowych procesów kucia swobodnego zalicza się spęczanie, ciągnienie, wykrawanie, gięcie i cięcie. 1. Spęczanie spęczające to proces operacyjny polegający na kuciu surowego kęsa wzdłuż osi w celu zmniejszenia jego wysokości i zwiększenia przekroju. Proces ten jest często stosowany do kucia kęsów przekładni i innych odkuwek w kształcie dysku. Istnieją dwa rodzaje zdenerwowania: pełne zdenerwowanie i częściowe zdenerwowanie. 2. Długość ciągnienia to proces kucia, który zwiększa długość kęsa i zmniejsza przekrój, który jest zwykle używany do produkcji półfabrykatów części wału, takich jak wrzeciono tokarki i korbowód. 3. Proces kucia polegający na wybijaniu otworów przelotowych lub otworów przelotowych w półfabrykacie za pomocą stempli. 4. Gięcie Proces kucia, który zagina kęs pod określonym kątem lub kształtem. 5. Skręć proces kucia, który obraca jedną część półwyrobu pod kątem względem drugiej. 6. Proces kucia kęsa tnącego i dzielącego lub głowicy wycinającej.
(2) Kucie matrycowe nazywa się kuciem modelowym, a podgrzany półfabrykat umieszcza się w matrycy kuźniczej zamocowanej na sprzęcie do kucia matrycowego. 1. Podstawowy proces kucia matrycowego Proces kucia matrycowego: wykrawanie, podgrzewanie, kucie wstępne, kucie końcowe, naskórek wykrawający, krawędź skrawająca, kondycjonowanie, śrutowanie. Typowe procesy obejmują spęczanie, ciągnienie, gięcie, wykrawanie i formowanie. 2. Typowy sprzęt do kucia matrycowego Typowy sprzęt do kucia matrycowego obejmuje młot do kucia matrycowego, prasę do kucia matrycowego na gorąco, maszynę do kucia płaskiego i prasę cierną. Ogólnie rzecz biorąc, jakość kutego kołnierza jest lepsza, zwykle wytwarzana przez kucie matrycowe, struktura krystaliczna jest dobra, wytrzymałość jest wysoka i oczywiście cena jest droższa. Niezależnie od tego, czy kołnierz odlewany czy kuty należy do powszechnej metody produkcji kołnierzy, w zależności od wymagań wytrzymałościowych części, które należy zastosować, jeśli wymagania nie są wysokie, można również wybrać kołnierz toczony.
(3) Kołnierz tnący bezpośrednio wycina tarczę o średnicy wewnętrznej i zewnętrznej oraz grubości kołnierza z ilością obróbki na płycie środkowej, a następnie obrabia otwór na śrubę i linię wodną. Tak wykonany kołnierz nazywany jest kołnierzem ciętym, a maksymalna średnica takiego kołnierza jest ograniczona szerokością blachy środkowej. (4) Kołnierz nawojowy Proces cięcia taśm za pomocą płyty środkowej, a następnie walcowania w okrąg nazywany jest nawijaniem i jest najczęściej stosowany przy produkcji niektórych dużych kołnierzy. Po udanym walcowaniu wykonuje się spawanie, a następnie spłaszczanie i proces wodnicy oraz otworu pod śrubę.
