Większość śrub kombinowanych składa się ze śrub, podkładek, uszczelek, nakrętek itp. Istnieje również wiele materiałów na śruby kombinowane. Materiał śruby kombinowanej jest ogólnie podzielony na żelazo i stal nierdzewną. Żelazo jest wykonane z różnych żelaznych śrub. Stosowany jest ogólny drut śrubowy kombinowany 1010,1018,10B21 i tak dalej. 10B21 służy do wykonywania śrub kombinowanych klasy 8.8. Na przykład do wykonania przewodu 10B21 powszechnie stosuje się śruby kombinowane z gniazdem sześciokątnym 8,8. Po zakończeniu przejdź do obróbki cieplnej. Po obróbce cieplnej usunąć wodór i galwanizację. Ma to na celu zapobieżenie pęknięciu podkładki sprężystej sześciokątnej śruby montażowej. Śruby kombinowane ze stali nierdzewnej, śruby kombinowane dostępne na rynku, ogólnie odnoszą się do śrub kombinowanych ze stali nierdzewnej SUS304. Śruby kombinowane 201 generalnie robią bardzo niewiele. Bardzo niewielu producentów śrub kombinowanych produkuje 201 śrub kombinowanych. Ponieważ twardość drutu śrubowego ze stali nierdzewnej 201 nie jest dobrze kontrolowana, łatwo jest wytworzyć pęknięcia.
Standard śrub kombinowanych i jakość poszycia mierzy się głównie ich odpornością na korozję, a następnie ich wyglądem. Odporność na korozję polega na imitowaniu środowiska pracy produktu, zadaniu warunków badania i przeprowadzeniu na nim badań korozyjnych. Jakość wyrobów galwanicznych jest kontrolowana pod kątem następujących aspektów:
1, wygląd połączonej śruby: powierzchnia produktu nie może mieć miejscowego nalotu, przypalenia, szorstkości, szarości, łuszczenia się, zmian skórnych i wyraźnych pasków, nie może mieć wżerów, czarnego żużla galwanicznego, luźnej folii pasywacyjnej , popękane, odpadające i poważne ślady pasywacji. 2, grubość powłoki śruby kompozytowej: żywotność elementów złącznych w atmosferze korozyjnej jest proporcjonalna do grubości powłoki. Ogólnie zalecana ekonomiczna grubość powłoki galwanicznej wynosi 0.00015 cali ~ 0,0005 cala (4 ~ 12um). Cynkowanie ogniowe: Średnia grubość standardu wynosi 54 um (średnica nazwy mniejsza lub równa 3/8 to 43 um), a minimalna grubość to 43 um (średnica nazwy mniejsza lub równa 3/8 to 37 hm). 3, rozkład powłoki: przy użyciu różnych metod osadzania powłoka na powierzchni skupienia elementów złącznych jest również inna. Podczas galwanizacji pokryty metal nie jest równomiernie osadzany na zewnętrznej krawędzi, a w narożniku uzyskuje się grubszą powłokę. W gwintowanej części łącznika najgrubsza powłoka znajduje się w górnej części gwintu, stopniowo przerzedzając się wzdłuż boku gwintu, a najcieńszy osad w dolnej części zęba, natomiast cynkowanie ogniowe przebiega odwrotnie, czyli grubsza powłoka osadza się w wewnętrznym narożniku i na dole gwintu, mechaniczny osad metalu jest zwykle taki sam jak powlekanie ogniowe, ale jest gładszy, a grubość jest znacznie bardziej jednolita na całej powierzchni.
Śruby kombinowane produkowane w ramach produkcji ogólnej w normalnych warunkach muszą być galwanizowane. W ten sposób śruby galwaniczne nie tylko wyglądają lepiej. Nie będzie ropy. I przechodzi test mgły solnej. Może zostać osiągnięty określony przez klienta czas mgły solnej. Tak więc ogólna kombinacja poszycia śrubowego, wszystkie te kolory galwaniczne! Ogólne galwanizacja ma zwykłą galwanizację i galwanizację chroniącą środowisko. Typowe kolory galwaniczne to: biały cynk, czarny cynk, niebieski cynk, kolorowy cynk, biały nikiel, czarny, czarny nikiel itp., Przyjazna dla środowiska galwanizacja polega na dodaniu dwóch słów „ochrona środowiska” przed tymi galwanizacjami. Ale galwanizacja jest zgodna z wymogami ochrony środowiska. Mgła solna z białego niklu trwa zazwyczaj 8-10 godzin, ale jeśli wymagania są wyższe, może być za dużo oleju. Mgła solna w przypadku kolorowego cynku chroniącego środowisko trwa zwykle 48-72 godzin, a mgła solna w przypadku niebieskiego cynku chroniącego środowisko trwa zwykle 48-72 godzin. Generalnie nie ma normy dotyczącej stosowania śrub kombinowanych i czasu działania mgły solnej. Wszystko odbywa się zgodnie z życzeniem klienta. Cynkowanie ogniowe śrub kombinowanych: poprzez zanurzenie części ze stali węglowej w kąpieli stopionego cynku o temperaturze około 510 stopni C. W rezultacie stop żelazo-cynk na powierzchni stali stopniowo staje się cynkiem pasywowanym zewnętrzną powierzchnię produktu. Podobny proces polega na powlekaniu aluminium metodą zanurzania na gorąco.
