Kiedy rozważamy elementy złączne, śruby, nakrętki i podkładki, zakładamy produkty stalowe lub stopowe; Ważny jest rynek elementów złącznych do tworzyw sztucznych, nylonu i polipropylenu. Elementy złączne wykonane z nylonu mają unikalne właściwości, które czynią je idealnymi do różnorodnych funkcji. Kiedy w 1935 roku Wallace Carothers z firmy DuPont opracował nylon, pierwotnie miał on być tanią i masowo produkowaną alternatywą dla jedwabiu, w tym nylonowych pończoch damskich, jednego z ich pierwszych produktów. Wkrótce nylon został uformowany w wiele innych produktów i rozszerzony na śruby, nakrętki, wkręty, podkładki i wiele innych przemysłowych elementów złącznych. Łączniki nylonowe są nieprzewodzące, niekorozyjne, niemagnetyczne, trwałe, odporne na uderzenia i lekkie. Właściwości te są krytyczne w zastosowaniach obejmujących środowiska elektryczne lub chemiczne.
Rozwój elementów złącznych z tworzyw sztucznych Elementy złączne z tworzyw sztucznych to kluczowy rozwój na rynku elementów złącznych, a wzrost sprzedaży elementów złącznych z tworzyw sztucznych, zwłaszcza elementów złącznych nylonowych, jest bardzo znaczący. Poprzez badania i rozwój materiałów kompozytowych w celu osiągnięcia przełomów technologicznych. Różnią się od metalowych elementów złącznych, które zostały poddane obróbce cieplnej i obróbce na zimno lub na gorąco; Elementy złączne z tworzyw sztucznych produkowane są metodą wtrysku. Rozwój technologiczny zapewnił tworzywom sztucznym te same właściwości użytkowe, co metale, takie jak wytrzymałość materiału, odporność na korozję i odporność na ciepło. Różne rodzaje plastikowych elementów złącznych, które są coraz bardziej popularne w zastosowaniach motoryzacyjnych, obejmują elementy złączne z nylonu, acetylu, polichlorku winylu, polifluorku winylidenu lub PVDF i fenolowe elementy złączne. Wraz z rozwojem łączników z tworzyw sztucznych z kompozytów polimerowych i polimerów z pamięcią kształtu, liczba łączników z tworzyw sztucznych stosowanych w samochodach stale rośnie, co pomaga rozszerzyć zastosowanie łączników z tworzyw sztucznych w inżynierii samochodowej. Rygorystyczne wymogi dotyczące efektywności paliwowej wymagane przez ustawodawstwo rządowe na całym świecie, a następnie skupienie się na konstrukcjach lekkich pojazdów, doprowadziły do stosowania plastikowych elementów złącznych.
Skorzystaj z rosnącego zainteresowania zaawansowanymi, lekkimi śrubami, wkrętami, podkładkami i nakrętkami; Tradycyjni producenci elementów złącznych zaczęli poszerzać swoje portfolio produktów o elementy złączne z tworzyw sztucznych, zwłaszcza nylonowe, które cieszą się coraz większą popularnością. Przełomy technologiczne dokonane w badaniach i rozwoju materiałów kompozytowych, wypełniaczy szklanych i metalowych są często stosowane w połączeniu z tworzywami sztucznymi w celu poprawy wytrzymałości i wydajności. W przeciwieństwie do metalowych elementów złącznych, które są poddawane obróbce cieplnej i plastycznej na zimno, plastikowe elementy złączne produkowane są w procesie zwanym formowaniem wtryskowym. Rozwój technologiczny zapewnił tworzywom sztucznym te same właściwości użytkowe, co metale, takie jak wytrzymałość materiału, odporność na korozję i odporność na ciepło. Odporność na korozję nawet pod wpływem wilgoci jest uważana za znaczącą przewagę elementów złącznych z tworzyw sztucznych nad elementami złącznymi ze stali nierdzewnej. Do stosowania plastikowych elementów złącznych przyczyniają się także rygorystyczne przepisy dotyczące efektywności paliwowej, wprowadzone przez rządy na całym świecie. Przemysł motoryzacyjny ewoluuje obecnie zgodnie z rosnącą koncepcją zmniejszania emisji gazów cieplarnianych w pojazdach w celu zmniejszenia emisji i poprawy efektywności paliwowej.
