Stal do kucia na zimno jest również nazywana stalą do nitowania lub stalą do kucia na zimno, formująca stal, kucie na zimno jest stosowane w temperaturze pokojowej z jednym lub więcej obciążeniami udarowymi, szeroko stosowanymi w produkcji śrub, kołków, nakrętek i innych standardowych części. Proces kucia na zimno może zaoszczędzić surowce, obniżyć koszty i poprawić pracę poprzez hartowanie na zimno wytrzymałości na rozciąganie, poprawić wydajność, stal do kucia na zimno musi mieć dobrą wydajność spęczania na zimno, zmniejszyć zanieczyszczenia, takie jak zawartość S i P w stali, ścisła jakość powierzchnia stali, często WYKORZYSTUJE wysokiej jakości stal węglową, jeśli stal zawierająca stal węglowa ma więcej niż 0.25 procent, powinna zostać poddana obróbce cieplnej wyżarzania sferoidyzującego, aby poprawić właściwości spęczania na zimno stali.
Zwykle powierzchnia drutu stalowego do kucia na zimno wytwarza pewną głębokość małych rys, zwanych ciągnieniem. Drut stalowy na zimno po ciągnieniu jest łatwy do złamania po formowaniu śrub i obróbce cieplnej, dlatego jakość powierzchni drutu musi być ściśle kontrolowana w procesie ciągnienia.
Problem rozszerzania się jest spowodowany tarciem ślizgowym powodowanym przez ślizgający się na zimno materiał walcówki stalowej wzdłuż powierzchni matrycy. Dlatego problem kielichowania występuje zwykle w pozycji ciężkiego materiału chodzącego w formowaniu. Problem ciągnienia pogorszy szybkość ścierania się matrycy ciągnącej, powodując niestabilność dużej liczby gotowych drutów.
Czynniki wpływające na wyrywanie włosów to czynniki surowcowe i czynniki pleśniowe:
1. Czynnik surowcowy
Średnica walcówki do kucia na zimno została zwiększona z 5 mm do 40 mm do 4,5 mm do 60 mm. Średnica okrągłej stali waha się od 20mm do 100mm. Materiał stalowy, zakres średnic, niskowęglowy lub średniowęglowy itp. Im większa granica plastyczności i wytrzymałości na rozciąganie oraz zakres średnic materiału, tym większa siła formowania i tarcie ślizgowe stali do kucia na zimno. Dlatego tym bardziej prawdopodobne jest, że drut stalowy do kucia na zimno będzie miał problem z rozciąganiem. Im większy jest zakres średnic stali do kucia na zimno, tym mniejszy jest kąt ciągnienia i tym łatwiej jest rozwiązać problem ciągnienia. Gdy wytrzymałość na rozciąganie jest większa niż 650 MPa, średnica surowców w zakresie 24 mm lub więcej, prędkość ciągnienia jest zbyt duża, problem jest szczególnie widoczny.
2. Czynniki pleśni
Czynniki dotyczące formy obejmują głównie materiał formy, twardość formy, prześwit formy i wykończenie powierzchni. Materiał matrycy o dobrej ciągliwości (odporność na zużycie) i wydajności hartowania (wartość twardości między 59-63HRc) może zmniejszyć uszkodzenia matrycy spowodowane wyrywaniem włosów. Większość przedsiębiorstw stosuje matryce z twardego stopu, a także przydatne wkładki ze stali stopowej Cr12MoV i SKD11. W przypadku materiałów o wytrzymałości na rozciąganie 440 MPa często stosuje się metodę zmniejszania luzu matrycy w celu uzyskania lepszego rozmiaru czystej powierzchni, ale problem ciągnienia będzie również pogłębiony wraz ze zmniejszeniem luzu matrycy. Powierzchnia stali na zimno nie jest oczyszczona lub brud na matrycy nie jest oczyszczony. Powierzchnia matrycy utworzy wióry wiążące podczas wielokrotnego procesu ciągnienia, a te wióry wiążące znacznie pogorszą wady ciągnienia.
Problem rysowania gotowego drutu można rozwiązać za pomocą kąta współczynnika ciągnienia formy
Wybór matrycy ze stopu twardego lub z wkładkami ze stali stopowej Cr12MoV i SKD11, aby zapewnić twardość po hartowaniu.
Regularna konserwacja matrycy ciągnącej i ciągnącej, aby zapewnić gładkość powierzchni części roboczej otworu wewnętrznego.
Powłoka jest wykonywana na powierzchni części roboczej otworu wewnętrznego, takiej jak obróbka TD i obróbka PVD, w celu poprawy twardości i odporności na zużycie części roboczej otworu wewnętrznego.
Jednym słowem, w przypadku powszechnego problemu z rysowaniem gotowej wełny jedwabnej, powinniśmy wykonać dobrą robotę polegającą na gromadzeniu doświadczenia i podsumowaniu, ciągłej optymalizacji procesu produkcyjnego i ulepszaniu procesu, aby zapewnić jakość powierzchni gotowego jedwabiu.
