Ponieważ prawie wszystkie dostępne na rynku elementy złączne są wykonane ze stali węglowej i stopowej, oczekuje się, że ogólne elementy złączne będą zapobiegać korozji, ponadto powłoka powierzchniowa musi być mocno przymocowana i nie może spaść podczas procesu montażu i demontażu, w przypadku elementów złącznych gwintowanych , powłoka musi być wystarczająco cienka, aby nitkę można było nadal przędzić. Ogólnie rzecz biorąc, temperatura graniczna powłoki jest niższa niż temperatura materiału elementu złącznego, dlatego należy również wziąć pod uwagę wymagania dotyczące temperatury roboczej elementu złącznego. W przypadku obróbki powierzchni ludzie na ogół zwracają uwagę na piękno i ochronę antykorozyjną, ale główną funkcją elementów złącznych jest dokręcanie części, a obróbka powierzchni ma ogromny wpływ na skuteczność mocowania elementów złącznych, dlatego przy wyborze obróbki powierzchni należy wziąć pod uwagę czynniki należy również wziąć pod uwagę wydajność mocowania, to znaczy zgodność momentu montażowego - siły napięcia wstępnego. Projektant wysokiego szczebla powinien nie tylko wziąć pod uwagę projekt, ale także zwrócić uwagę na wykonalność zespołu, a nawet wymagania środowiskowe. Poniżej znajduje się krótkie wprowadzenie do niektórych powszechnie stosowanych powłok na elementy złączne, zgodnie z powyższymi czynnikami, które mogą stanowić odniesienie dla specjalistów zajmujących się elementami złącznymi.
1: Cynkowanie Cynkowanie jest najczęściej stosowaną powłoką dla komercyjnych elementów złącznych. Jest tańszy i wygląda lepiej. Może być czarny lub wojskowy. Jednakże jego odporność na korozję jest ogólna, a jej odporność na korozję jest najniższa w warstwie cynkowania (powłoce). Ogólny test cynkowania w neutralnej mgle solnej w ciągu 72 godzin, istnieją również specjalne uszczelniacze, dzięki którym test neutralnej mgły solnej trwa ponad 200 godzin, ale cena jest droga, jest 5 do 8 razy większa niż w przypadku ogólnego cynkowania. Proces cynkowania galwanicznego łatwo powoduje kruchość wodorową, więc śruby powyżej 10,9 na ogół nie są ocynkowane. Chociaż można go odwodornić w piecu po galwanizacji, odwodornienie należy przeprowadzić przed pasywacją po galwanizacji, ponieważ folia pasywacyjna zostanie zniszczona w temperaturze powyżej 60 stopni C. Tak słaba funkcjonalność, wysokie koszty przetwarzania. W rzeczywistości ogólny zakład produkcyjny nie będzie aktywnie odwodorniał, chyba że zleci to konkretny klient. Moment dokręcenia łączników ocynkowanych galwanicznie – konsystencja napięcia wstępnego jest słaba i niestabilna, zazwyczaj nie jest stosowana w przypadku ważnych części połączenia. Aby poprawić konsystencję napięcia wstępnego momentu obrotowego, można również zastosować metodę powlekania substancją smarującą po powlekaniu w celu poprawy i zwiększenia konsystencji napięcia wstępnego momentu obrotowego.
2: Fosforanowanie Podstawowa zasada: fosforanowanie jest stosunkowo tanim cynkiem, odporność na korozję jest gorsza niż cynkowanie. Po fosforanowaniu należy pokryć olejem, poziom jego odporności na korozję i właściwości użytkowe oleju są ze sobą bardzo powiązane. Na przykład po fosforanowaniu nakłada się ogólny olej antykorozyjny, a test neutralnej mgły solnej trwa tylko 10 do 20 godzin. Powłoka wysokiej jakości oleju antykorozyjnego może osiągnąć od 72 do 96 godzin. Jednak jego cena jest 2 do 3 razy wyższa niż w przypadku ogólnego oleju fosforanowego. Dwa powszechnie stosowane fosforanowanie elementów złącznych, fosforanowanie cynkowe i fosforanowanie manganowe. Skuteczność smarowania fosforanowania cynkowego jest lepsza niż fosforanowania manganu, a odporność na korozję i odporność na zużycie fosforanowania manganu jest lepsza niż cynkowania. Można go stosować w temperaturach od 107 do 204 stopni Celsjusza (225 do 400 stopni Fahrenheita). Zwłaszcza połączenie niektórych ważnych części. Na przykład śruby korbowodów, nakrętki, głowice cylindrów, łożyska główne, śruby koła zamachowego, śruby kół i nakrętki silnika. Fosforowanie śrub o wysokiej wytrzymałości pozwala również uniknąć problemu kruchości wodorowej, dlatego w przemyśle śruby powyżej 10,9 są zwykle poddawane fosforanowaniu powierzchniowemu.
3: Utlenione (czernione) czernienie + olejowanie to popularna powłoka do elementów złącznych przemysłowych, ponieważ jest najtańsza i dobrze wygląda, zanim skończy się olej. Ponieważ czernienie prawie nie ma właściwości antykorozyjnych, po braku oleju szybko rdzewieje. Nawet w stanie oleju test neutralnej mgły solnej może trwać tylko od 3 do 5 godzin.
4: Odporność na korozję powłoki kadmowej jest bardzo dobra, szczególnie w atmosferze morskiej, odporność na korozję jest lepsza niż w przypadku innych obróbek powierzchni. Koszt oczyszczania cieczy odpadowych w procesie powlekania kadmem jest duży, a koszt jest wysoki, a jego cena jest około 15 do 20 razy wyższa niż w przypadku cynkowania galwanicznego. Dlatego nie jest stosowany w przemyśle ogólnym i jest używany tylko w niektórych określonych środowiskach. Na przykład stosowany w platformach wiertniczych i elementach złącznych samolotów morskich.
5: galwanizacja chromowo-chromowa w atmosferze jest bardzo stabilna, niełatwa do odbarwienia i utraty połysku, wysoka twardość i dobra odporność na zużycie. Zastosowanie chromowania na elementach złącznych jest powszechnie stosowane jako funkcja dekoracyjna. Jest rzadko stosowany w gałęziach przemysłu o wysokich wymaganiach dotyczących odporności na korozję, ponieważ dobre chromowane elementy złączne są tak samo drogie jak stal nierdzewna, ale gdy wytrzymałość stali nierdzewnej nie jest wystarczająca, zamiast nich stosuje się chromowane elementy złączne. Aby zapobiec korozji, miedź i nikiel należy powlekać przed chromowaniem. Chromowanie może wytrzymać temperatury dochodzące do 1200 stopni Fahrenheita (650 stopni Celsjusza). Jednakże ma ten sam problem kruchości wodorowej, co cynkowanie galwaniczne.
6: Niklowanie stosuje się głównie ze względu na ochronę antykorozyjną i dobrą przewodność elektryczną. Takie jak wiodący zacisk akumulatora pojazdu.
7: Cynkowanie ogniowe Cynkowanie ogniowe to cynk podgrzewany do cieczy pod powłoką termodyfuzyjną. Grubość powłoki wynosi 15 ~ 100 μm i nie jest łatwa do kontrolowania, ale ma dobrą odporność na korozję i jest najczęściej stosowana w inżynierii. Obróbka cynku metodą zanurzeniową jest poważnie zanieczyszczona, powstają odpady cynku, para cynku i tak dalej. Ze względu na grubą powłokę powoduje to problem polegający na tym, że gwinty wewnętrzne i zewnętrzne są trudne do wkręcenia w elementy złączne. Ze względu na temperaturę obróbki cynku zanurzeniowego (340-500C) nie można go stosować do elementów złącznych powyżej poziomu 10,9.
8: Cynkowanie cynkowanie proszek cynkowy stała metalurgiczna powłoka termodyfuzyjna. Jednorodność jest dobra, a jednolitą warstwę można uzyskać w gwincie i ślepym otworze. Grubość powłoki wynosi 10 ~ 110 μm, a błąd można kontrolować na poziomie 10%. Największą siłę wiązania i właściwości antykorozyjne z podłożem wykazuje w powłokach cynkowych (cynk galwaniczny, cynkowanie ogniowe, dakromet). Proces jego przetwarzania jest wolny od zanieczyszczeń i najbardziej przyjazny dla środowiska.
9: Dacromet nie ma problemów z kruchością wodorową, a zachowanie spójności momentu obrotowego i obciążenia wstępnego jest dobre. Jeśli nie weźmie się pod uwagę kwestii chromu i ochrony środowiska, w rzeczywistości jest on najbardziej odpowiedni do elementów złącznych o wysokiej wytrzymałości i wymagających wysokich wymagań w zakresie ochrony przed korozją.
