1. Punkt plastyczności (σ S)
Gdy stal lub próbka jest rozciągana, gdy naprężenie przekracza granicę sprężystości, a stal lub próbka nadal ulega oczywistemu odkształceniu plastycznemu, mimo że naprężenie już nie wzrasta, zjawisko to nazywa się plastycznością, a minimalną wartością naprężenia przy zjawisku plastyczności jest granica plastyczności. Jeżeli Ps jest siłą zewnętrzną w granicy plastyczności s, a Fo jest obszarem pęknięcia próbki, to granicę plastyczności σ s =Ps/Fo(MPa), MPa nazywamy MPa równym N (Newton) / mm2, (MPa =106Pa, Pa: PASCAL =N/m2)
2. Granica plastyczności (σ 0.2)
Granica plastyczności niektórych materiałów metalowych nie jest oczywista i trudna do zmierzenia. Dlatego, aby zmierzyć charakterystykę plastyczności materiałów, naprężenie, przy którym trwałe szczątkowe odkształcenie plastyczne jest równe pewnej wartości (zwykle {{0}},2 procent pierwotnej długości) jest definiowane jako warunkowa granica plastyczności lub w skrócie granica plastyczności σ 0,2.
3. Wytrzymałość na rozciąganie (σ B)
Maksymalne naprężenie jest osiągane przez materiał podczas rozciągania od początku aż do wystąpienia pęknięcia. Pokazuje, jak bardzo stal jest odporna na pękanie. Odpowiednia wytrzymałość na rozciąganie i ściskanie, wytrzymałość na zginanie itp.
Jeżeli Pb jest maksymalną siłą rozciągającą materiału przed jego zerwaniem, a Fo jest polem przekroju próbki, to wytrzymałość na rozciąganie σ b= Pb/Fo (MPa).
4. Wydłużenie (δ S)
Po zerwaniu materiału, plastyczne wydłużenie długości i procent pierwotnej długości próbki nazywa się wydłużeniem lub wydłużeniem.
5. Stosunek wytrzymałości na ściskanie (σ S / σ B)
Stosunek granicy plastyczności (granicy plastyczności) stali do wytrzymałości na rozciąganie nazywamy stosunkiem granicy plastyczności. Im wyższy współczynnik wytrzymałości na ściskanie, tym wyższa niezawodność elementów konstrukcyjnych, ogólny współczynnik wytrzymałości na ściskanie stali węglowej wynosi {{0}}.6-0,65, niskostopowa stal konstrukcyjna {{6} }.65-0stopowa stal konstrukcyjna 0,75 to 0.84-0.86.
6. Twardość
Twardość to zdolność materiału do opierania się twardym przedmiotom naciskającym na jego powierzchnię. Jest to jeden z ważnych wskaźników wydajności materiałów metalowych. Ogólna twardość jest wyższa, a odporność na zużycie przeskoczyła. Powszechnie stosowanymi wskaźnikami twardości są twardość Brinella, twardość Rockwella i twardość Vickersa.
⑴ Twardość Brinella (HB)
Przy określonym obciążeniu (zwykle 3000 kg) kulka ze stali hartowanej o określonym rozmiarze (zwykle o średnicy 10 mm) jest wciskana w powierzchnię materiału i utrzymywana przez pewien czas. Po usunięciu obciążenia stosunek obciążenia do obszaru wgniecenia to wartość twardości Brinella (HB), a jednostką jest kg siła /mm2 (N/mm2).
⑵ Twardość Rockwella (HR)
Gdy HB>450 lub próbka jest zbyt mała, nie można zastosować testu twardości Brinella zamiast pomiaru twardości Rockwella. Polega na użyciu diamentowego stożka o górnym kącie 120 stopni lub stalowej kulki o średnicy 1,59 lub 3,18 mm do wciśnięcia w powierzchnię mierzonego materiału pod pewnym obciążeniem, a twardość materiału można obliczyć za pomocą głębokość wcięcia. Twardość badanego materiału dzieli się na trzy różne skale:
HRA: Twardość uzyskana przy obciążeniu 60 kg i diamentowej prasie stożkowej do bardzo twardych materiałów, takich jak twarde stopy.
HRB: twardość uzyskuje się przy użyciu obciążenia 100 kg i kulki ze stali hartowanej o średnicy 1,58 mm, stosowanej do materiałów o niskiej twardości (takich jak stal wyżarzona, żeliwo itp.).
HRC: twardość uzyskana przy obciążeniu 150 kg i prasie stożkowej wiertła do bardzo twardych materiałów, takich jak stal hartowana.
⑶ Twardość Vickersa (HV)
Przy obciążeniu mniejszym niż 120 kg i kącie końcówki 136 stopni diamentowy wgłębnik stożkowy jest wciskany w powierzchnię materiału, a powierzchnia wgłębienia w materiale jest dzielona przez wartość obciążenia, która jest twardością Vickersa wartość (WN).
